Verbrennungsmotoren mit Drehkolben haben sich als Massenprodukt trotz ihrer kinematischen Vorteile, einer überdurchschnittlichen Raumnutzung und ihres geringen Gesamtgewichts bisher gegen Motoren mit Hubkolben nicht durchsetzen können.

Der wichtigste Grund hierfür ist sicher die problematische Brennraumabdichtung exzentrischer Drehkolbenmotoren.
Durch eine neuartige, konzentrische Lösungsvariante können die bekannten Vorteile ausgenutzt werden, ohne die bestehenden Abdichtungsprobleme bei exzentrischen Drehkolbenmotoren berücksichtigen zu müssen.

Der Kreissegmentmotor besitzt einen konzentrisch umlaufenden, in mehrere Kreissegmente geteilten Kolben. Die Kreissegmente bewegen sich wechselweise intermittierend im Motorgehäuse und bilden dabei zwischen ihren Stirnflächen und dem Motorgehäuse die variablen Verdichtungs- und Verdrängungsräume. Die intermittierenden Bewegungen werden durch ein Sperrgetriebe ermöglicht, dass sich außerhalb des Verbrennungsraumes befindet.

Großflächige, konzentrische Dichtflächen zwischen den Kreissegmenten und dem Motorgehäuse ermöglichen den Einsatz einer Druckumlaufschmierung, die über Hohlwellen aus dem Sperrgetriebegehäuse versorgt wird.

Der Gasaustausch kann in einer Motor-Variante wie im Zweitaktverfahren realisiert werden. Das drehwinkelabhängige Freigeben und Schließen von Steueröffnungen wird durch eine rotierende Gassteuerscheibe ermöglicht, die sich direkt über den Kreissegmenten befindet. Es ist im Hinblick auf einen hohen Wirkungsgrad sinnvoll, den Motor mit einer Frischluftkompression auszustatten, obwohl er grundsätzlich auch selbstansaugend ausgeführt werden kann.

Die rasche Folge von zahlreichen Verbrennungen bei einer Umdrehung des Abtriebs und das Fehlen von Leertakten bei gleichzeitiger optimaler Raumnutzung begründet die hohe Leistungsdichte des Kreissegmentmotors.

Jeder Zylinder eines Viertakt-Hubkolbenmotors braucht zwei volle Kurbelwellenumdrehungen um einen Arbeitstakt durchzuführen, beim Zweitakt-Hubkolbenmotor ist jeweils eine ganze Kurbelwellenumdrehung notwendig. Bei einem Einscheiben-Wankelmotor mit einem dreikantigen Drehkolben kommt es zu drei Verbrennungsvorgängen je Abtriebsdrehung, aber diese Verbrennungsvorgänge finden nur auf einem Abschnitt des Motorgehäuses statt, welches sich dadurch einseitig stark erwärmt.

Beim Kreissegmentmotor mit drei Kreissegmenten erfolgen fünf Verbrennungen je Abtriebsdrehung, wobei die Verbrennungsräume vorteilhafterweise über den gesamten Umfang des Motorgehäuses angeordnet sind. Da im Vergleich zum Wankel-Motor keine schmalen Dichtflächen notwendig sind, ergeben sich effektivere Möglichkeiten zur Brennraumabdichtung. Dies erhöht nicht nur den Wirkungsgrad und die Standzeiten der Abdichtung, sondern ermöglicht auch den Einsatz einer Druckumlaufschmierung.

Das neue Arbeitsverfahren für stationäre und mobile Einsatzgebiete verspricht einen höheren Wirkungsgrad als herkömmliche Drehkolbenmotoren. Es können für die Krafterzeugung prinzipiell alle verfügbaren Energieträger wie Diesel, Benzin, Bio-Treibstoffe und Gas eingesetzt werden.

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